隨（suí）著我國（guó）經濟的持（chí）續發展，國家大力發（fā）展能源行（háng）業，長輸油氣管線是能源保障的重要方式，在輸油（yóu）(氣)管線防腐施工過程中，鋼管表麵處理是決定管線防腐使用（yòng）壽命的關鍵因（yīn）素之（zhī）一，它是防腐層與鋼管能否牢固結合的前提。經研究機構驗證（zhèng），防腐層的壽命（mìng）除取決於（yú）塗層種類、塗覆質量（liàng）和施工環境（jìng）等因素外，鋼（gāng）管的（de）表麵處理對防腐層壽命的（de）影響約（yuē）占50％，因此，應嚴格按照防腐層規範對鋼管（guǎn）表麵的要求（qiú），不斷探索和總（zǒng）結，不斷（duàn）改進鋼管表麵處理方法。

    1、清洗

    利（lì）用溶劑（jì）、乳（rǔ）劑清洗鋼材表麵，以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的（de）有機物，但它不能去除鋼材表麵的鏽、氧化皮、焊藥等，因此在防（fáng）腐生產中隻作為輔助手段。  

    2、工具除（chú）鏽

    主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表麵進行（háng）打磨，可以去除鬆動或翹起的氧化皮、鐵鏽、焊渣等。手動工（gōng）具除鏽能達到Sa2級，動力工具除鏽可達到Sa3級，若鋼材表（biǎo）麵附著牢固的氧化鐵皮，工具除（chú）鏽效果不理想，達不到防腐施工要求的錨紋深度。

    3、酸洗

    一般用化學（xué）和電（diàn）解兩種方法做酸洗處理，管道防腐隻采（cǎi）用化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵鏽、舊塗層，有時可用其作為噴砂除鏽後的再處（chù）理。化學清洗雖然能使表麵達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易（yì）對環境造成汙染。

    4、噴(拋)射除鏽

    噴(拋)射除鏽是通過大功率電機（jī）帶動噴(拋)射葉片（piàn）高速旋轉，使鋼砂、鋼（gāng）丸、鐵絲段、礦物（wù）質等磨料在離心力作用下對鋼（gāng）管表麵進（jìn）行噴（pēn）(拋)射處理，不僅可（kě）以徹底清除鐵鏽、氧化物和汙（wū）物，而且鋼管在（zài）磨料（liào）猛烈衝擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度（dù）。

　　噴(拋)射除鏽（xiù）後，不僅可以擴大管子表麵的物理吸附作用，而且可以增強防腐層與管子表麵的機械黏附作用。因（yīn）此，噴(拋)射除鏽是管（guǎn）道防腐的理想除（chú）鏽方式。一般而言，噴丸（wán）(砂)除鏽主要用於（yú）管子內（nèi）表麵處理，拋丸(砂)除（chú）鏽主（zhǔ）要（yào）用於管子（zǐ）外表麵處理。采用噴（pēn）(拋)射除（chú）鏽應（yīng）注意幾個問（wèn）題。

    4．1除鏽等級（jí）

    對於鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚（fēn）醛類等防腐塗料的施工工（gōng）藝，一（yī）般要求鋼管表（biǎo）麵（miàn）達到（dào）近白級(Sa2．5)。實踐證明，采（cǎi）用這種除鏽等級幾乎（hū）可（kě）以除掉所有的氧化皮、鏽和其他汙物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴(拋)射除鏽工藝可用（yòng）較低的運行費用和穩定可靠（kào）的質量達到近白級(Sa2．5)技術條件。

    4．2噴(拋)射磨料

    為了（le）達到理想的除鏽效果，應根據鋼（gāng）管表麵的硬度、原始鏽蝕程度、要求的表麵粗糙度、塗層類型等（děng）來（lái）選擇磨料，對於單層環氧、二層或三層聚乙烯塗層，采用鋼砂（shā）和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除鏽效果。鋼丸有強（qiáng）化鋼（gāng）表麵的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼（gāng）表麵（miàn）的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為（wéi）40～50 HRC，鋼砂的硬（yìng）度為50～60 HRC可用於各種鋼表麵（miàn），即使是用在C級和D級鏽蝕的鋼表麵上，除鏽效果也很好。

    4．3磨料的粒徑及配比

    為獲得較好的均勻清潔度和粗糙（cāo）度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大（dà）易造成防腐層在錨紋（wén）尖峰處變薄；同時由於錨紋太深，在防腐過程（chéng）中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。

   粗（cū）糙度太小會造成防腐層附著力及（jí）耐衝擊強（qiáng）度下降。對於嚴重（chóng）的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨（mó）料高強度衝擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產（chǎn）物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可（kě）減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼（gāng）丸的粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其（qí）中以0.5～1.0 mm為主要成分。砂丸比（bǐ）一般為5～8。

    應該注意的是在實際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到，原因是硬（yìng）而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎（suì）率高（gāo）。為此（cǐ），在操作中（zhōng）應不斷抽樣檢測混合磨料，根據粒徑分布情況，向（xiàng）除鏽（xiù）機中摻入新（xīn）磨料，而且摻人的新磨（mó）料中，鋼砂的數量要占主要的。

    4．4除鏽速度
鋼管的除鏽速度取決於磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內磨料施（shī）加到鋼（gāng）管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。

    式（shì）中： m ——磨料的噴(拋)量；
    　　　 V ——磨料（liào）運行速度；
   　　　  m1——單顆粒磨料的（de）質量。

    m。的（de）大小與磨料破碎率有（yǒu）關，破碎率大小（xiǎo）直接影響表麵處理作業的成本（běn）及除鏽設備的（de）費用。當設備固定不變後，m為常數，y為常數，所以E也是一個（gè）常數，但由於磨料破碎，m1發生變化，因（yīn）此，一般應選擇損耗率較（jiào）低的磨料，這樣有利（lì）於提高清（qīng）理速度和長葉片的壽命。

    4．5清洗和預熱

    在噴(拋)射處理前，采用清（qīng）洗的（de）方法除去鋼管表麵的油脂（zhī）和積垢（gòu），采（cǎi）用加熱爐對管（guǎn）體預熱至40一60℃，使鋼管表麵保持幹燥狀態（tài）。在（zài）噴(拋)射處理時，由於鋼管表麵不含油（yóu）脂等汙垢（gòu），可增強除鏽的效（xiào）果，幹燥的（de）鋼管表麵也有利於鋼丸、鋼砂與鏽和氧化皮的分離（lí），使除鏽後的鋼管表麵更加潔淨。

    5 結語

    在生產中重視表麵處理的重要性，嚴格控製（zhì）除鏽時的工藝參數，在實（shí）際施工中（zhōng），鋼管防腐（fǔ）層的剝離強度值大大超過標（biāo）準的（de）要求，確保了防腐層的質量，在同樣設備的基（jī）礎上，大大提高工藝水平，降低（dī）生產成本。