隨著我國經濟的持續發展，國（guó）家大力發（fā）展能（néng）源行業，長輸油氣管線是能源保障（zhàng）的重要（yào）方式，在輸油（yóu）(氣)管線防腐施工過程中，鋼管表麵處理是決定管線防（fáng）腐使（shǐ）用壽命的關鍵（jiàn）因素之一，它是防腐（fǔ）層與鋼管能否牢固結合的前提。經研究機構驗證（zhèng），防腐層的壽命除取決於（yú）塗層種類、塗覆質量和施工環境等因素外，鋼管的表麵處理對防腐（fǔ）層壽（shòu）命的影（yǐng）響約占50％，因此，應嚴（yán）格按照防腐層規範對鋼管表麵（miàn）的要求，不斷探索和總結，不斷改進（jìn）鋼管表麵處理方（fāng）法。

    1、清洗

    利用溶（róng）劑、乳劑清洗鋼材表麵，以達到去除油、油（yóu）脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物，但它不能去除鋼材（cái）表麵的鏽、氧化皮、焊藥等，因此在防腐生產中隻作為輔助手段。  

    2、工具除（chú）鏽

    主要（yào）使用（yòng）鋼（gāng）絲刷等（děng）工具對鋼材表（biǎo）麵進行打磨，可以去除鬆動（dòng）或翹起的氧化皮、鐵鏽、焊渣（zhā）等。手動（dòng）工具除鏽能達到Sa2級，動力工具除鏽可達到（dào）Sa3級，若鋼材表麵（miàn）附著牢固的氧化鐵皮，工具除鏽效果不理想，達不到防腐施工要（yào）求的錨紋深度。

    3、酸洗

    一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐隻采用化學酸洗，可以去除（chú）氧化皮、鐵鏽（xiù）、舊塗層，有時可用其作為噴砂除鏽後的再處理。化學清洗雖然能使表麵達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋（wén）淺，而且易對環境造成汙染。

    4、噴(拋)射除鏽

    噴（pēn）(拋)射除鏽是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高（gāo）速旋轉，使鋼（gāng）砂、鋼丸、鐵絲段、礦物（wù）質等（děng）磨料在離心力作用下對（duì）鋼管表麵進行（háng）噴(拋)射處理，不僅可以徹（chè）底清除鐵鏽、氧化物和汙物，而且鋼管在磨料猛烈衝擊和（hé）磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度。

　　噴(拋)射除鏽後，不僅可以擴大管子（zǐ）表麵的物理吸附作用，而且可以增強防腐層與管子表麵（miàn）的機械黏附作用。因此，噴(拋（pāo）)射除鏽是管道防腐的理想（xiǎng）除鏽方式。一般而言，噴丸(砂)除鏽主要用於管子內表麵處理，拋丸(砂)除鏽主要用於管子（zǐ）外表麵處理。采用（yòng）噴(拋（pāo）)射除（chú）鏽應注意幾個問題。

    4．1除鏽等級

    對於鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐塗料的施工（gōng）工藝，一（yī）般（bān）要（yào）求鋼管表麵達到近白級(Sa2．5)。實踐證明，采用這（zhè）種除鏽等級（jí）幾乎可以除掉所有（yǒu）的氧化皮、鏽和其他汙物，錨紋深（shēn）度達到（dào）40~100μm，充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴(拋)射除鏽工藝（yì）可（kě）用較低的（de）運行費用和穩定可靠的質量達到近白級（jí）(Sa2．5)技術條件。

    4．2噴(拋)射磨料

    為了達到理想的除鏽效果，應根據（jù）鋼管（guǎn）表麵的硬度、原始鏽蝕程度、要求的表麵粗糙度（dù）、塗層類型等來選擇（zé）磨料，對（duì）於（yú）單層環氧（yǎng）、二層或三層聚（jù）乙烯塗層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到（dào）理想（xiǎng）的除鏽效果。鋼丸有強化鋼表麵的作用，而（ér）鋼砂則有（yǒu）刻蝕鋼表麵的作用。鋼砂和鋼丸的（de）混合磨料(通常鋼丸的硬（yìng）度為40～50 HRC，鋼砂的硬度為50～60 HRC可用於各種鋼表麵（miàn），即使是用在C級和D級鏽（xiù）蝕的（de）鋼表麵上，除鏽效果也很好。

    4．3磨料的粒徑及配比

    為獲得較好的均勻清潔（jié）度和（hé）粗糙度分（fèn）布，磨料的粒徑及配比設（shè）計相（xiàng）當重要。粗糙度（dù）太大易造成防（fáng）腐層在錨（máo）紋尖峰處變薄；同時（shí）由於錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。

   粗糙度太小會造（zào）成防腐層附著力及耐衝擊強度下降（jiàng）。對於嚴重的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強（qiáng）度衝擊，還必須靠小顆粒打磨掉（diào）腐蝕（shí）產物來達到（dào）清（qīng）理效果，同時合理的配比設計（jì）不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨（mó）損，而且磨（mó）料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要成分（fèn）。砂丸比（bǐ）一般為5～8。

    應該注意（yì）的是在實際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很（hěn）難達到，原（yuán）因是（shì）硬而易（yì）碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合（hé）磨料，根據粒徑分布情（qíng）況，向（xiàng）除鏽機中摻入新磨料，而且（qiě）摻人的（de）新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。

    4．4除鏽速度
鋼管的除鏽（xiù）速度取決於磨料的（de）類型和磨（mó）料的排量（liàng），即單（dān）位時間（jiān）內磨料施加（jiā）到鋼管的（de）總動能E及單顆粒磨料的動能E1。

    式中： m ——磨料的噴(拋)量；
    　　　 V ——磨料運行速度；
   　　　  m1——單顆粒磨料的（de）質量。

    m。的大小與磨料破碎率有關，破碎率大小（xiǎo）直接影響（xiǎng）表麵（miàn）處理作業（yè）的成本及除鏽（xiù）設備的費用。當設備固定不變後，m為常（cháng）數，y為常數，所以E也是一個（gè）常數，但由於磨料破碎，m1發生變化，因此，一般應選（xuǎn）擇損耗率較低的磨（mó）料，這樣有利於提高清理速度和長葉片的壽命。

    4．5清洗和預熱

    在噴(拋)射處理前，采用清洗的方法除去鋼管表麵的油脂和（hé）積垢，采用加熱爐對管體預熱（rè）至40一（yī）60℃，使鋼管表麵保持幹燥狀態。在噴（pēn）(拋)射處理時，由於鋼管表麵不含油脂（zhī）等汙垢，可（kě）增強除鏽的效果，幹燥的鋼管表麵也有（yǒu）利於鋼丸、鋼砂與鏽和氧化皮的分（fèn）離，使除鏽後的鋼管表麵更加潔淨。

    5 結語（yǔ）

    在生產中重視表麵處理的重要性，嚴格控製除鏽時的工藝參數，在實際施工中，鋼管防腐層（céng）的剝離強度（dù）值大大超過標準的要求，確保了防腐層的（de）質量，在同樣（yàng）設備的基礎上，大大提高工藝水平（píng），降低生產成本。